中國重汽特種車公司“綠色工序”加強了過程質量控制

　　2008年，中國重汽特種車公司加強工序質量監(jiān)督和過程控制，將“加強過程控制，爭創(chuàng)‘綠色工序’活動”作為2008年質量工作的重點，打造了獨具特色的企業(yè)質量文化和生產文化。

　　2008年3月，質量部制定了《爭創(chuàng)“綠色工序”活動方案》。確定了活動的指導思想，明確了評比的主要內容。質量部從工序質量達標、合理化建議、現(xiàn)場文明生產、自查自糾率等方面量化了《綠色工序評價標準和考核辦法細則》，目的是以點帶面，務求實效，帶動質量和管理工作整體上臺階。

　　2008年4月，依據(jù)公司產品質量目標，結合總裝車間各工序承擔的裝配任務，質量部按工序分工對AUDIT評審結果分別統(tǒng)計，結合以往評審的質量問題，摸清各工序指標，與總裝車間共同分解、確定了每一工序應承擔的指標，做到指標到工序。工序目標制定后，先在總裝車間進行按工序評比試點，根據(jù)綠色工序推行的效果，再考慮在全公司推廣實行。

　　經過2個月的試運行，車間操作人員、檢驗員的主動意識增強，對質量部評審發(fā)現(xiàn)的問題，主動分析原因，采取措施整改，在5月份評審中沒有出現(xiàn)一例重復發(fā)生項。自08年6月份開始，在內飾車間、車架車間相繼推行，量化分解了工序質量指標。

　　為保證爭創(chuàng)綠色工序活動深入開展，質量部面向特種車公司各個層面征求合理化建議，共征得合理化建議32條，經評審采納16條，并逐項制定了糾正措施計劃。已實施的合理化建議“車架翻轉機構用一套工裝完成多種車型翻轉”。原來用6種工裝，現(xiàn)用一套工裝實現(xiàn)，節(jié)省了5套工裝的制作、維護費用，減少了工人勞動強度，提高了勞動效率，為公司創(chuàng)造效益10萬元。“加強對駕駛室外飾件的外觀質量控制，減少下線車輛補漆費用”是一項很好的管理型建議，公司采納后制定了具體的實施措施：從驗收開始做好外觀產品質量記錄，分清責任，分攤補漆費用。內飾車間自控，總裝車間接車檢查。將外觀損傷部位和程度記錄在隨車記錄卡中。該合理化建議實施后，整車外觀質量明顯提升;整車下線補漆費用自4月份以來逐月降低，由4月份的每月8萬余元降低到10月份的每月1萬余元，質量成本大大降低，節(jié)約直接經濟損失約35萬元。部件車間提出的制作AZ9731590233彎管檢具建議實施后，提高產品的一次合格率及生產工藝效率。原來每天每班生產100件，空間尺寸不好測量，工作效率低，產品質量也不易控制。用檢胎測量后，杜絕了批量不合格，現(xiàn)班產提高1倍多，效率大幅提高，每月多生產2000件，一次交驗合格率由原來的95%提高到100%。

　　質量部負責組織分車型進行質量整頓、提升，制作圖片文件，發(fā)放到裝配、調試、檢驗、入庫接車各環(huán)節(jié)，使標準統(tǒng)一，保證裝車一致性。對于裝配過程中出現(xiàn)的漏緊、松裝、錯裝、不按圖片工藝執(zhí)行等低級錯誤，質量部按照《綠色工序考核辦法細則》進行了嚴肅考核?？己酥苯拥截熑握?，車間主任同時承擔20%。截止到10月底，內部質量責任考核達7萬余元，責任明確的均一竿子到底，直接到人。

　　質量部組織開展針對裝配和調試環(huán)節(jié)的自查自糾活動，經質量部抽查的車輛，由責任單位的各工段自查、自排故障，從而達到質量部、車間工段長、操作者、車間檢驗員相互交流、提高技能、共同進步的目的。

　　結合工藝布局調整，技術工藝人員對車間工段長、車間檢驗員、操作者進行了工藝文件和工藝紀律現(xiàn)場培訓，培訓直接到工位，使每位員工熟悉各自崗位的工藝技術標準要求和操作方法。7月份-9月份，共培訓裝配車間150人次。

　　2008年10月份，質量部起草下發(fā)了《關于加強自查自糾活動的工作要求》，對總裝、試制車間提出了內部AUDIT評審、下線評審的要求;對內飾車間、車架車間提出了關鍵總成的自我評審要求。將車間自我評審當作一項日常工作來做，并且常抓不懈，鞏固整車裝調質量水平。

　　自2008年4月份初步實施爭創(chuàng)綠色工序活動，到08年10月，實行了7個月，自實施以來，達到了整車AUDIT評審月月達標，車架總成、駕駛室總成AUDIT評審月月達標的目標。

　　自2008年8月份開始，車間檢驗員的評審能力有了較大提高，主要問題均能夠自我發(fā)現(xiàn)。如8月份內飾車間駕駛室總成評審，質量部評審發(fā)現(xiàn)8項問題，內飾車間自查發(fā)現(xiàn)6項，自查自糾率達到了75%。

　　通過開展“綠色工序”活動，整車裝調調趨于穩(wěn)定，具體體現(xiàn)在一次交驗合格率的變化。一次交驗合格率指標值≥85%，8月、9月、10月均達標。8-10月一次交驗合格率平均為85.48%,比1-7月平均值(72%)提高了13%。按每臺車6個問題，排除每臺車問題的調試、檢驗和返工、檢驗工時費用、材料費用50元計算，全年4000臺車可避免損失約為20萬元。

　　通過開展爭創(chuàng)“綠色工序”活動，結合質量提升、技術改進，一次交驗合格率逐月提高，6-11月份低速牽引車售后故障逐月降低。

　　開展“綠色工序”活動過程中，征得的合理化建議得到有效實施，產生經濟效益約68萬元。

　　特種車公司2009年將由2008年的爭創(chuàng)“綠色工序”轉化為“綠色工序”達標活動。進行裝、調、檢體制改革，強化員工培訓，提高過程控制能力。