零部件再制造：想說愛你不容易

　　目前，歐美等國汽車零部件再制造利用基本上達到80%以上，并已在技術(shù)、加工、銷售等方面形成一套完整體系，而國內(nèi)產(chǎn)品還主要集中在發(fā)動機、變速器、電機等附加值較高的汽車零部件上，對于其他零部件無論從技術(shù)、資金還是設(shè)備上，還無暇顧及。

　　簡單地說，再制造技術(shù)是將廢舊設(shè)備及零部件作為毛坯進行高技術(shù)再次加工后，使再制造的產(chǎn)品質(zhì)量達到或超過新品的一種制造技術(shù)。再制造產(chǎn)業(yè)是一種對資源再利用的環(huán)保型產(chǎn)業(yè)。

　　是什么原因制約了我國再制造業(yè)的發(fā)展?未來中國的再制造之路將如何邁進?本報記者對此進行了跟蹤調(diào)查。

　　錯誤概念：再制造就是翻修

　　6月15日，劉華給自己跑了8年貨運的東風康明斯再造了一個“心臟”，這讓和他同在北京市朝陽區(qū)奶子房舊貨市場拉活的同事們擔心不已：這個改造過的發(fā)動機看起來倒像個新家伙，但到底實用不實用?劉華告訴他們，山東的廠家說啦，質(zhì)量保證和新的一樣。說話間，劉華還拿出了質(zhì)量保修書作證。

　　劉華喜歡嘗試新事物，手機用的都是能上網(wǎng)的，眼下又準備買3G手機。幫他掙錢的康明斯老了，自己卻舍不得丟掉它，再制造技術(shù)剛好幫他的忙。

　　不就是翻新嗎?叫什么新名詞再制造。劉華的老鄉(xiāng)來自四川的農(nóng)民工老李常常譏笑劉華“亂拽新名詞”。每每遇到這種時候，只有初中文化的劉華就不知道如何回答了。

　　相比較已經(jīng)有50多年發(fā)展歷史的歐美再制造產(chǎn)業(yè)來說，中國的再制造產(chǎn)業(yè)還是一個新興產(chǎn)業(yè)。記者在采訪中了解到，目前國內(nèi)正規(guī)的汽車再制造企業(yè)屈指可數(shù)。除了輪胎行業(yè)有100多家上規(guī)模的輪胎再制造企業(yè)，其他汽車零部件再制造企業(yè)總數(shù)不超過10家，由于受到原材料來源及國家法規(guī)限制等原因，這些企業(yè)的產(chǎn)能普遍較小，產(chǎn)品也主要面向海外市場銷售。許多人不知道再制造的真實含義，甚至于一些高級知識分子也不清楚。在這種情況下，人們把再制造技術(shù)簡單的理解為翻新技術(shù)，就不足為奇了。

　　“翻新是老百姓常用而不準確的詞匯，當前產(chǎn)品翻新主要用于廢舊輪胎。這種錯誤的概念，就是再制造產(chǎn)業(yè)前進受阻的原因之一。”國家裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室副主任張偉介紹，再制造是高技術(shù)修復(fù)、改造的產(chǎn)業(yè)化，屬于先進制造和綠色制造，從應(yīng)用范圍到對循環(huán)經(jīng)濟的貢獻分析，再制造均優(yōu)于翻新。造成消費誤區(qū)的關(guān)鍵因素可能是由于宣傳不夠，加之目前還沒有與之配套的相關(guān)技術(shù)標準所致。但張偉同時強調(diào)：“在企業(yè)中，再制造是完全按照新機制造的工藝標準和產(chǎn)品質(zhì)量標準進行控制的，若不能達到這些標準就不能稱為再制造，只能是維修或大修。”

　　技術(shù)難點：壽命評估與修復(fù)

　　“今年6月份實現(xiàn)3條生產(chǎn)線的工藝合理布局;7月份啟動設(shè)備維護保養(yǎng)的TPM(全面生產(chǎn)維護)管理體系建設(shè);8月份，生產(chǎn)效率在現(xiàn)有基礎(chǔ)上提高10%，在制品生產(chǎn)周期縮短10%。”這份精益生產(chǎn)進度表來自中國重汽集團濟南復(fù)強動力有限公司(以下簡稱復(fù)強公司)。而先于這個時間表之前，精益生產(chǎn)辦公室就已經(jīng)在該公司內(nèi)掛了牌。

　　之所以要在企業(yè)內(nèi)興師動眾地去做精益生產(chǎn)，主要是由于復(fù)強公司干的也是“再制造的活”。作為今年3月國家啟動的14家汽車零部件再制造試點企業(yè)之一，復(fù)強公司希望在確保再制造產(chǎn)品等同新產(chǎn)品的保障能力上，再多些“安全帶”。

　　張偉介紹，再制造工作流程主要包括：拆解、清洗、檢測、再制造尺寸性能恢復(fù)、再制造加工、裝配、臺架檢驗、噴漆包裝，這一流程中的各個環(huán)節(jié)對再制造產(chǎn)品質(zhì)量都有影響。其中，保障再制造產(chǎn)品質(zhì)量水平的關(guān)鍵工藝和技術(shù)環(huán)節(jié)是：再制造產(chǎn)品尺寸性能恢復(fù)和加工處理工序，由此對加工設(shè)備的加工精度也提出了更高要求。

　　“因為再制造流程復(fù)雜，技術(shù)水平要求高，多一些有效的管理方法，就能少一些紕漏。”濟南復(fù)強一位負責人在介紹他們推行精益生產(chǎn)的初衷時強調(diào)。雖然復(fù)強公司此前已通過了管理體系方面的一些認證，并全套引進了歐美各國再制造專用設(shè)備，嚴格按照歐美模式和標準建立起了一套技術(shù)、生產(chǎn)、供應(yīng)和營銷體系。但對用舊的汽車零部件進行技術(shù)改造，使其舊貌換新顏，要達到合格水平，可不是一件容易的事情，這其中還存在著哪些技術(shù)難點?對此，張偉介紹，再制造過程最難把控的質(zhì)量點有二個：

　　一是對于廢舊零部件的損傷和剩余壽命評估技術(shù)與方法，目前還是個國際性的難題，還不能通過一種方便快捷的方法對廢舊零部件獲得評估結(jié)果;二是損傷零部件的表面修復(fù)技術(shù)，不同零件損傷形式復(fù)雜多樣，材質(zhì)與形狀大多不同，需要針對不同損傷形式、不同材質(zhì)、不同形狀采用不同的修復(fù)技術(shù)。

　　企業(yè)尷尬：面臨“無米之炊”

　　根據(jù)中國汽車工業(yè)協(xié)會的統(tǒng)計，每年我國汽車報廢車輛200萬輛。一方面是巨大的再制造原料市場，一方面企業(yè)卻面臨著“無米之炊”的尷尬境地。

　　比如復(fù)強公司是目前亞洲唯一一家北美發(fā)動機再制造協(xié)會(PERA)的會員，也是國家再制造技術(shù)研發(fā)基地——裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室的科研教學實踐基地，2005年擴大規(guī)模后，能生產(chǎn)十幾個系列20多個再制造品種發(fā)動機產(chǎn)品，年產(chǎn)5萬臺(套)發(fā)動機配件生產(chǎn)線，但目前也存在著“吃不飽”的情況。

　　企業(yè)“無米下炊”固然和消費者的消費觀念有關(guān)，但最缺的還是促進再制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展的法規(guī)政策。張偉舉例說，200萬輛的龐大市場，卻由于《報廢汽車回收管理辦法》限制和目前汽車再制造產(chǎn)品的回收、市場準入和監(jiān)管辦法等方面法規(guī)政策的缺失，仍然讓汽車零部件再制造企業(yè)面臨著“吃不飽”的尷尬。

　　作為一家專業(yè)從事汽車零部件再制造的企業(yè)，2008年以來的金融危機對于復(fù)強公司來說，似乎更是一場機遇：西方汽車市場萎縮、國內(nèi)循環(huán)經(jīng)濟地位提升，用相當于發(fā)動機大修的費用，把汽車發(fā)動機再造成質(zhì)量等同新品的產(chǎn)品，這正是再制造發(fā)揮作用的大好時機，借此機會，再制造也許真會提前“登堂入室”，飛入平常人家。因此，新的機遇讓復(fù)強公司的高層在近期內(nèi)還是做出了多個“強內(nèi)”舉措，包括引入精益生產(chǎn)質(zhì)量管理方法。

　　政策推進：力爭打破壟斷

　　2006年4月，國家發(fā)改委一紙《關(guān)于汽車零件再制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展及有關(guān)對策措施建議的報告》定下了再制造產(chǎn)業(yè)的發(fā)展基調(diào)：推進試點、探索經(jīng)驗、研發(fā)技術(shù)、修訂有關(guān)法律法規(guī)。汽車零部件再制造產(chǎn)業(yè)序幕由此拉開。

　　2007年以來，裝甲兵工程學院與復(fù)強公司開展了“汽車零部件再制造關(guān)鍵技術(shù)與應(yīng)用”研究，瞄準汽車零部件的再制造問題，重點研發(fā)和完善具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的先進再制造關(guān)鍵技術(shù)力爭突破國外技術(shù)壁壘，力爭打破國外在再制造技術(shù)裝備方面的壟斷局面，達到國際領(lǐng)先或先進水平。

　　2008年10月，國家發(fā)展改革委刊發(fā)《關(guān)于征集汽車零部件再制造產(chǎn)品標志的啟事》。2009年3月，在全國征集的233份汽車零部件再制造標識圖案中推選出中標獎向社會公示。

　　2009年3月，國家啟動了14家汽車零部件再制造試點企業(yè)，力圖用政府手段推動該產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

　　2009年5月，由國家相關(guān)部委和行業(yè)協(xié)會組成再制造調(diào)研組，對汽車零部件再制造試點情況開展調(diào)查。

　　節(jié)省資源、提高利用率、防止廢物產(chǎn)生，使用再制造產(chǎn)品的這些好處，已經(jīng)構(gòu)成了資源循環(huán)上的良性生態(tài)鏈。在政府提出的“減量化、再利用、資源化”原則的助推下，再制造，想說不愛你也不容易了!

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　　鏈 接

　　中國再制造大事記

　　1999年6月，徐濱士院士在先進制造技術(shù)國際會議上，發(fā)表《表面工程與再制造技術(shù)》的學術(shù)論文，在國內(nèi)首次提出了“再制造”的概念。

　　2000年12月，由12位院士和12位專家完成的中國工程院咨詢項目報告《綠色再制造工程在我國應(yīng)用的前景》引起了國務(wù)院領(lǐng)導的高度重視。

　　2003年6月，我國首家再制造領(lǐng)域的國家級重點實驗室——裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室在裝甲兵工程學院建成。

　　2003年8月，我國2020年中長期科學技術(shù)發(fā)展規(guī)劃第三主題《制造業(yè)發(fā)展科技問題研究》，將“機械裝備的自修復(fù)與再制造”列為19項關(guān)鍵技術(shù)之一，由裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室負責論證。

　　2004年11月，中國工程院院長徐匡迪在世界工程師大會上創(chuàng)造性地指出“工程科學的基礎(chǔ)要從20世紀單純追求規(guī)模、效益模式轉(zhuǎn)向建設(shè)4R循環(huán)經(jīng)濟”，從循環(huán)經(jīng)濟的角度提出了4R，即減量化(Reduce)、再利用(Reuse)、再循環(huán)(Recycle)、再制造(Remanufacture)的發(fā)展戰(zhàn)略。

　　2008年3月，國家發(fā)改委召開了汽車零部件再制造產(chǎn)業(yè)試點啟動會，從全國各省市40余家申報企業(yè)中批準了14家試點企業(yè)。

　　2008年10月，全國綠色制造技術(shù)標準化技術(shù)委員會成立。

　　2009年至今，有關(guān)部門正積極籌備全國綠色制造標準化技術(shù)委員會再制造分技術(shù)委員會。

　　美國再制造挑大梁

　　20世紀30年代，美國遭遇了大蕭條，由于資金和資源缺乏，更多的汽車被實施再制造。1942年，美國參加第二次世界大戰(zhàn)，商用車的生產(chǎn)受到控制，再制造成為轎車和貨車維持運轉(zhuǎn)的唯一方法。

　　1996年，美國發(fā)布的再制造業(yè)調(diào)查報告《再制造業(yè)：潛在的巨人》顯示，美國專業(yè)化再制造公司達73000家，年銷售額530億美元，直接雇員48萬人。

　　目前，再制造工程已深入美國各個領(lǐng)域，包括汽車、冰箱壓縮機、電子儀器、機械制造、辦公用具、輪胎、墨盒、工業(yè)閥門等行業(yè)。2005年，美國主要再制造產(chǎn)品的比例為：汽車及其配件占56%、工業(yè)設(shè)備占16%、航空航天及國防裝備占11%、電子產(chǎn)品占6%、計算機產(chǎn)品占4%，當年美國的再制造業(yè)雇傭員工100萬，年銷售額1000億美元，75%的再制造公司通過ISO質(zhì)量體系認證。據(jù)美國鋼鐵協(xié)會的分析報告，美國對鋼鐵材料報廢產(chǎn)品的再制造已取得顯著效果：節(jié)省能源47%～74%，減少大氣污染86%，減少水污染76%，減少固體廢料97%，節(jié)省用水量40%。