福田精益制造TPS：實(shí)現(xiàn)汽車強(qiáng)國夢的開創(chuàng)性探索

　　2013年恰逢我國汽車工業(yè)60周年。中國汽車工業(yè)經(jīng)過60年的發(fā)展，無論是自主研發(fā)還是海外并購，產(chǎn)業(yè)綜合素質(zhì)提升很快，但卻始終沒有產(chǎn)生世界級(jí)的企業(yè)，只能對(duì)通用、大眾、豐田、福特這樣的企業(yè)望其項(xiàng)背。很多汽車企業(yè)目前都遇到這樣的問題：為什么員工很努力，產(chǎn)品品質(zhì)沒有大的突破？為什么員工積極性不高，且流動(dòng)頻繁？為什么生產(chǎn)規(guī)模提升了，但利潤依然在原地徘徊？原機(jī)械工業(yè)部部長包敘定說："究其原因，就是我們沒有自己的汽車精神，沒有自己卓越的企業(yè)管理方式。"

　　實(shí)現(xiàn)中國夢必須走中國道路，就是中國特色社會(huì)主義道路。實(shí)現(xiàn)中國的汽車強(qiáng)國夢，應(yīng)該走什么樣的道路？應(yīng)該有什么樣的汽車精神？應(yīng)該有什么樣的企業(yè)管理方式？

　　福田汽車在這方面做出了一些開創(chuàng)性的探索。

　　全面引進(jìn)初見成效

　　2013年3月16日，盡管北方依然是寒風(fēng)料峭，南國已經(jīng)是暖意融融。在位于廣東省佛山市的福田汽車南海汽車廠，來自福田汽車各事業(yè)部的負(fù)責(zé)人圍繞精益生產(chǎn)方式展開了深入的交流和探討。福田汽車第一次精益制造交流與推廣委員會(huì)現(xiàn)場交流會(huì)在這里召開。會(huì)議圍繞精益制造展開了激烈的討論，覆蓋面之廣、規(guī)格之高、討論問題之尖銳，前所未有。

　　為了實(shí)現(xiàn)2020戰(zhàn)略，福田汽車2013年提出能力建設(shè)和產(chǎn)品名牌工程，把實(shí)物質(zhì)量作為2013年能力建設(shè)的主線，要求產(chǎn)品的OTD（全過程周期時(shí)間）縮短20%，由84天縮短至69天，新開發(fā)的產(chǎn)品必須在性能和可靠性方面達(dá)到世界一流水平，大幅度提升產(chǎn)品質(zhì)量，把主要的產(chǎn)品品牌2015年培養(yǎng)成中國名牌，2020年培養(yǎng)成世界名牌。與這個(gè)目標(biāo)相對(duì)應(yīng)的是一連串量化數(shù)字。要實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)，福田汽車選擇以精益制造為抓手。

　　知易行難。在很多企業(yè)還在摸索精益生產(chǎn)的方法、原理時(shí)，福田汽車就要依靠精益制造打造產(chǎn)品名牌工程，實(shí)現(xiàn)精益制造，這可能嗎？

　　福田汽車自成立以來，就始終在探尋適合自己的企業(yè)管理方法。2001年，福田汽車開始導(dǎo)入TPS（豐田精益生產(chǎn)方式），逐步導(dǎo)入TPS基本理念，開始實(shí)踐"改善、改善、再改善"、"百聞不如一見、百見不如一行"的行動(dòng)理念，開展以訂單生產(chǎn)為主線的過程周期縮短活動(dòng)，確定"7+3"訂單模式；建立制造過程周期時(shí)間、市場過程周期時(shí)間等管理概念。

　　TPS推進(jìn)的效果是明顯的。在這個(gè)過程中，福田汽車南海汽車廠等事業(yè)部脫穎而出。

福田汽車南海汽車廠薩普皮卡生產(chǎn)線

　　在2008年以前，福田汽車南海汽車廠是福田汽車的整體版圖里的"瘦狗"型業(yè)務(wù)。當(dāng)時(shí)，南海汽車廠的現(xiàn)場管理在整個(gè)福田汽車是較差的。由于計(jì)劃管理不規(guī)范、制度流程不完善，造成業(yè)務(wù)管理大量浪費(fèi)，工序間大量物資及時(shí)間閑置，產(chǎn)品質(zhì)量問題也頻頻出現(xiàn)。而在福田汽車總部深入開展TPS的要求下，南海汽車廠著力推進(jìn)現(xiàn)場管理和生產(chǎn)管理，把每一個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)都用TPS加以改善，鼓勵(lì)員工提出改善項(xiàng)目，并給予獎(jiǎng)勵(lì)，大大提高了員工的積極性。福田汽車南海汽車廠廠長諸德春告訴記者，南海汽車廠最關(guān)鍵的是有強(qiáng)大的執(zhí)行力去落實(shí)公司TPS推進(jìn)的要求，并把這些改善項(xiàng)目固化下來，用制度保障，并形成員工的習(xí)慣。南海汽車廠車間負(fù)責(zé)人韓國民告訴記者，無論是班組長還是普通員工，都可以牽頭做項(xiàng)目改善，一些好的改善項(xiàng)目甚至可以以個(gè)人名字命名。而該工段員工覃海權(quán)，就有以自己名字命名的覃海權(quán)操作法。最主要的是，經(jīng)過改善以后，工廠的生產(chǎn)效率提高了，產(chǎn)品質(zhì)量有了很大提高。以輪胎的擺放為例，原來采用疊放的方式，工人取用一條輪胎需要90秒，經(jīng)過工人提出改善提案以后，輪胎采用橫向豎排放置，把拿取輪胎的時(shí)間縮短為50秒，提高工作效率45%。

　　三年來，南海汽車廠累計(jì)收到來自各層員工提出的改善項(xiàng)目達(dá)上萬條，落實(shí)率達(dá)到90%，為企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益。而上萬條改善項(xiàng)目，更深層次的意義，是代表了全廠各層干部員工極大的改善熱情，這正是福田汽車推進(jìn)TPS改善追求的境界和目標(biāo)。

　　通過各個(gè)環(huán)節(jié)的改善，福田汽車南海汽車廠銷量從2008年的13768輛提升至2012年的32404輛，比2008年增長135%；銷售收入從2008年7.14億元提升至2012年的16.77億元同比增長135%；工廠責(zé)任利潤從2008年的1665萬元提升至2012年的1.2434億元，同比2008年增長647%。

　　福田汽車南海汽車廠所生產(chǎn)的皮卡僅僅是福田汽車眾多業(yè)務(wù)中較小的產(chǎn)品品類。近年來，在福田汽車TPS推進(jìn)大潮中，福田汽車包括卡車、客車、多功能車以及皮卡等在內(nèi)的所有產(chǎn)品品牌從質(zhì)量、成本到生產(chǎn)效率各方面都得到了提升，歐曼、奧鈴等產(chǎn)品逐步成為市場上最受歡迎的車型，而福田汽車整體的綜合競爭力也得到了強(qiáng)化。

　　消化吸收由點(diǎn)到面從TPS到精益制造

　　TPS對(duì)中國企業(yè)來說，早已是耳熟能詳，有很多大大小小的企業(yè)都在學(xué)習(xí)模仿。但是就TPS而言，至今中國還沒有一家被日本專家認(rèn)可的企業(yè)，中國并沒有多少人認(rèn)真研究并成功實(shí)踐過TPS，很多都停留在理念、方法上，因此效果并不明顯。

　　福田汽車推行產(chǎn)品名牌工程，以TPS為抓手，并不是要在中國完全復(fù)制TPS，更何況，TPS在日本已經(jīng)提升為JMS（日本經(jīng)營管理標(biāo)準(zhǔn)），有了更大的提升。福田汽車在學(xué)習(xí)豐田管理模式的基礎(chǔ)上，建立了屬于自己的管理系統(tǒng)福田精益制造系統(tǒng)--FPS，以試圖實(shí)現(xiàn)在TPS基礎(chǔ)上的超越，其核心并不是要打造第二個(gè)豐田，而是要打造第一個(gè)福田。

　　豐田管理模式并不是因?yàn)槠洫?dú)特的日本文化而難以為其他國家的企業(yè)學(xué)習(xí)，之所以存在難以移植的情況，主要原因在于參觀者看到的只是豐田管理模式外在的東西，諸如它的活動(dòng)、連接和生產(chǎn)流等都是較為固定的東西，但是在這些簡單的活動(dòng)和流程后面，卻蘊(yùn)含著豐田公司巨大的柔性和適應(yīng)性。正因?yàn)榇耍Ｌ锲囋趯W(xué)習(xí)實(shí)踐TPS的過程中逐漸意識(shí)到，TPS并不是簡單的車間里的生產(chǎn)方式，它的應(yīng)用應(yīng)該是從研發(fā)、生產(chǎn)到銷售整個(gè)價(jià)值鏈環(huán)節(jié)。而基于這一理解，福田汽車逐漸從推進(jìn)TPS注重現(xiàn)場改善，發(fā)展到了在TPS基礎(chǔ)上注重對(duì)研發(fā)、生產(chǎn)、營銷、品牌以及文化等價(jià)值鏈全環(huán)節(jié)的整體提升，在公司內(nèi)各系統(tǒng)推進(jìn)精益制造，打造名牌汽車產(chǎn)品。

福田戴姆勒汽車歐曼重卡生產(chǎn)線

　　以福田汽車南海汽車廠為例，該工廠在生產(chǎn)現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)上，逐步建立了零缺陷6σ精準(zhǔn)質(zhì)量零部件管理機(jī)制，推動(dòng)全業(yè)務(wù)精益制造改善管理，零部件一次入廠檢驗(yàn)合格率顯著提升，售后三個(gè)月千臺(tái)故障項(xiàng)次大幅降低。在質(zhì)量提升基礎(chǔ)上，南海汽車廠又通過對(duì)供應(yīng)鏈庫存分析減少了對(duì)資金的占用，從2008年不合格品積壓物資1500萬元下降到目前430萬元，供應(yīng)商庫存資金占用由年初6300萬降低到4500萬元。該廠還推行"全業(yè)務(wù)項(xiàng)目費(fèi)用標(biāo)準(zhǔn)預(yù)算管理模式"，建立收益管控體系，為全業(yè)務(wù)精益制造改善奠定服務(wù)基礎(chǔ)。

　　在全員改善的過程中，福田汽車還把企業(yè)的文化建設(shè)與精益制造相結(jié)合，由企業(yè)黨委帶頭，以精益制造推進(jìn)為管理主線，以精細(xì)化產(chǎn)品質(zhì)量為核心，以產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整為手段，系統(tǒng)推進(jìn)管理升級(jí)、推動(dòng)能力增長，持續(xù)調(diào)整深化，形成了絢麗的具有鮮明個(gè)性的改善文化。如今，在福田汽車的各個(gè)角落，都能夠看到"持續(xù)改善、超越自我、追求卓越"的文化印記，構(gòu)建了良好的改善氛圍。

　　福田汽車認(rèn)為，推進(jìn)精益制造是一個(gè)長期的過程。各級(jí)管理人員的思想理念，以及一線員工的培訓(xùn)、教育與提高，更不是上幾堂課就能取得效果的，清除人們頭腦與行動(dòng)中的種種情緒，更是一個(gè)長期、痛苦的過程。盡管過程艱難，但是為了提升產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)綜合競爭力，力爭2020年成為世界級(jí)企業(yè)，福田汽車毫不動(dòng)搖。僅2012年一年，福田汽車完成重點(diǎn)改善課題3800項(xiàng)，全員參與率53%，年節(jié)約資金一億多元，培養(yǎng)改善指導(dǎo)師228人，而福田汽車的產(chǎn)品品質(zhì)也逐步朝著世界標(biāo)準(zhǔn)的方向提升。

　　中國汽車工業(yè)協(xié)會(huì)秘書長董揚(yáng)說："汽車產(chǎn)業(yè)是資金密集、技術(shù)密集、勞動(dòng)力密集、產(chǎn)業(yè)鏈長的大產(chǎn)業(yè)，也是容易出管理經(jīng)驗(yàn)的產(chǎn)業(yè)，福特的'大生產(chǎn)方式'，豐田的'精益生產(chǎn)方式'都處在汽車產(chǎn)業(yè)。我期待著名字中嵌有這兩大公司名號(hào)的福田，不僅能運(yùn)用好前人的寶貴管理經(jīng)驗(yàn)，而且也能創(chuàng)造出屬于自己的更先進(jìn)的管理方法。"如今，福田汽車已經(jīng)創(chuàng)造出這種管理方法--福田特色的精益制造，并在逐步完善。