再生膠生產(chǎn)首次實現(xiàn)“近零排放”

　　近日，再生橡膠生產(chǎn)中的二次污染這一世界性難題，已被成功破解。中國輪胎循環(huán)利用協(xié)會會長朱軍表示，再生橡膠綠色生產(chǎn)之門終于被敲開，而實現(xiàn)這一突破性變革的技術(shù)名為“多階螺桿連續(xù)脫硫綠色制備顆粒再生橡膠成套技術(shù)裝備”。

　　項目牽頭人北京化工大學(xué)教授張立群介紹說，該項目為“十二五”國家“863”項目，由北京化工大學(xué)牽頭，聯(lián)合江蘇強維橡塑科技有限公司共同完成。項目組針對傳統(tǒng)廢橡膠脫硫制備再生橡膠技術(shù)污染大、能耗高、不安全、產(chǎn)品質(zhì)量差且不穩(wěn)定的缺點，首創(chuàng)雙螺桿動態(tài)連續(xù)脫硫與螺桿動態(tài)連續(xù)剪切降低門尼黏度的聯(lián)動化技術(shù)，實現(xiàn)從膠粉到再生橡膠整個制備過程的綠色、節(jié)能、連續(xù)、高效生產(chǎn)，達到了“近零排放”。

　　該技術(shù)適用性較廣，可用于高性能輪胎再生橡膠、丁基再生橡膠、超低黏度液體再生橡膠等廢橡膠資源的循環(huán)再利用綠色制備。

　　幾十年來全球范圍都未能實現(xiàn)的再生橡膠生產(chǎn)“近零排放”，是如何成真的?張立群介紹道，這項技術(shù)中的脫硫設(shè)備采用的技術(shù)配方中不使用水，并在密閉的條件下完成膠粉制備脫硫膠粉的升溫、降溫過程，從源頭上解決了傳統(tǒng)高溫再生橡膠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的水污染和空氣污染問題;降門尼黏度環(huán)節(jié)是在密閉低溫條件下，改善脫硫膠粉的加工性能，從而解決了傳統(tǒng)開放式精煉機高溫強剪切所帶來的空氣污染問題。

　　江蘇省宿遷市環(huán)境保護局監(jiān)測結(jié)果顯示，強維公司再生橡膠裝置附近空氣質(zhì)量符合環(huán)保要求，所生產(chǎn)的顆粒再生橡膠性能優(yōu)異穩(wěn)定，經(jīng)權(quán)威機構(gòu)檢測，達到并優(yōu)于再生橡膠國家標(biāo)準(zhǔn)(GB/T13460-2008)的各項要求。

　　據(jù)玲瓏輪胎、風(fēng)神輪胎、無錫寶通帶業(yè)等公司反映，采用該工藝生產(chǎn)的顆粒狀再生橡膠產(chǎn)品性能優(yōu)異且穩(wěn)定，門尼黏度反彈小，解決了傳統(tǒng)塊狀再生橡膠下游應(yīng)用時混煉難分散、能耗高、易門尼焦燒的難題，高效低耗地應(yīng)用于橡膠制品加工。目前，采用該工藝生產(chǎn)的顆粒再生橡膠轎車輪胎和全鋼載重子午線輪胎已經(jīng)試制成功。

　　據(jù)介紹，除“近零排放”外，該技術(shù)在節(jié)能、安全等方面也有很大優(yōu)點，其噸產(chǎn)品的能耗≤650千瓦時，較傳統(tǒng)工藝約減少20%，且不存在傳統(tǒng)高溫高壓反應(yīng)罐的高壓危險、高速開放式精煉機的人員操作危險，以及有害氣體對操作工人的身體危害等安全隱患。全程自動化控制，也讓用工人數(shù)降為傳統(tǒng)工藝的1/4。

　　目前，這一國際首創(chuàng)的技術(shù)已擁有發(fā)明專利13項，并已由南京綠金人橡塑高科有限公司組織工業(yè)化成套設(shè)備的制造。除江蘇強維橡塑科技有限公司外，北京路德永泰環(huán)保科技有限公司、杭州中策橡膠循環(huán)科技有限公司、廣東領(lǐng)格資源再生科技股份有限公司也在應(yīng)用該技術(shù)進行生產(chǎn)線建設(shè)。